中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3

新闻出处:新浪军事
作者:
2018-09-14

从第一块钢板到艇体成型,海军某军代室走出体系化监造之路——

守护潜艇的“生命边界”

■焦建仓 冀志轩 本报记者 陈国全


中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3

  军代表在生产车间开展验收工作

耐压壳体,是指潜艇潜入水下,能承受深水压力,并具有良好水密性的艇体。

大洋深处,潜艇承受的压力巨大。从某种程度上说,耐压壳体的压力边界就是“生命边界”。

海军某军代室军代表把耐压壳体监造作为重点,从第一块钢板进场复验、下料切割到艇体成型,全方位深入建造过程,走出了体系化监造之路,守住了潜艇的“生命边界”。


中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3

  军代表在生产现场探讨交流

从入库这一刻起, 每块钢板都有了自己的“身份证”

材质、规格、型号、炉批号、序号、检验员印……每块耐压壳体钢板,进厂后都会被打上标识码。

这意味着,从入库这一刻起,每块钢板都有了自己的“身份证”。这个唯一的“身份证”将伴随着它走完全生命周期。

钢板“身份证”,在潜艇建造中有着特殊意义。为了确保潜艇绝对安全,任何不被标识的材料严禁上艇安装。

在钢板“身份证”的管理上,海军某军代室不断探索方法措施,管理模式日臻完善。

红色、黄色、灰色,涂着3种不同颜色底漆的钢材分类堆放;车间内,身着与钢板相同颜色工作服的焊工,有序地展开作业。

不同强度钢板由不同颜色底漆标识,具有相应焊接资质的工人则穿戴与钢板同色的工作服。焊工资质与钢板强度一一对应,施工现场看起来井然有序。

色差标识法——用简易方式实现标识清晰区分,这正是该军代室追求的理念。

钢板在切割过程中,很容易导致标识码缺失。为此,他们结合加工任务特点,在每块钢板上标注多个标识码。这种最小间隔仅有十几厘米的标识码,可以确保钢板无论如何切割,分解后钢板上依然有完整的信息标识,哪怕只是一块边角料。

从一块钢板仅有一个标识码,到表面遍布标识码,这一身份标识的简单延伸,成功解决了因边角料信息存疑而不能使用的问题,避免了资源浪费。

与耐压壳体钢板相比,焊接件数量大、品种多、工序繁琐,稍不留意就会带来隐患。

下料、锻造、热处理、理化试验、加工……每艘潜艇耐压壳体有千余个焊接件、四万多个控制点。任何一个环节出现“身份信息”缺失,都会增加信息识别难度。

越是如此,钢板“身份证”越不可或缺。海军某军代室总代表张森森带领大家开展全流程梳理、逐环节确认,推动建立可追溯体系:热处理环节,材料出炉时在红热状态就重新制作标识,避免“身份”消失过久无法识别;机加工阶段,引入手持式光谱分析仪,对加工后的成品进行抽检再验证。

不仅如此,他们还引入照相、录像等功能,对各关键环节进行全程影像留档,发现问题可以迅速回放、倒查,确保问题得到准确定位和分析。

“这些年,军代室在耐压壳体材料监管上建立了一整套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。可以说,任何一块钢板在耐压壳体的什么位置,我们都可以精准定位。”张森森说。


中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3

  军代表在监造现场巡检


中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3

  军代表在监造现场巡检

从数字化监造到资质“扣分”,全过程可视管控

弧光闪闪,焊花四溅。组装车间内,工人手持焊枪正在进行焊接作业,焊枪的另一头连着焊接参数记录仪。记录仪清晰显示工人身份、作业内容、焊接电流电压、环境温湿度等信息参数。与此同时,在军代室总体组大屏幕上,同步播放着工人焊接过程。

这套由军代室自主研发的“焊接质量数字化监督系统管理平台及监控终端”,主要用于耐压壳体焊接的质量监督。通过对焊接过程的实时监测和记录,“什么样的板、谁焊的、焊的哪条缝、焊接质量怎么样”等数据一目了然。

如今,一次耐压壳圈焊接,不但焊接缺陷大幅减少,时间也压缩到原来的三分之一,在国内同行业处于领先水平。

这套系统的诞生,与几年来军代室大力倡导创新思维,探索推动焊接质量监督模式革新息息相关。

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